機械零部件加工的狀態監測和故障診斷技術

對機械零部件加工運轉中的設備整體或其零部件的技術狀態進行檢查鑒定，以判斷其運轉是否正常，或對異常情況進行追蹤，預測其劣化趨勢，確定其劣化及磨損程度等，這種活動就成為狀態監測。

　　常州機械零部件加工狀態監測的目的在于掌握設備發生故障之前的異常征兆，以便事前采取針對性能措施控制和防止故障發生，從而減少故障停機時間與停機損失，降低維修費用和提高設備的有效利用效率。

　設備狀態監測技術是通過檢測設備或生產系統的溫度、壓力、流量、振動、噪聲、潤滑油黏度、消耗量等各種參數，與設備生產廠家的數據相對比，分析精密零部件加工設備運行的好壞，對機組故障作早期預測、分析診斷與排除的技術。

　　精密零部件加工的設備故障診斷技術是一種了解和掌握設備在使用過程中的使用狀態，確定其整體或局部是否正常或異常，早期發現故障及其原因，并能預報故障發展趨勢的技術。

　　隨著科學技術與生產的發展，機械設備工作強度不斷增大，生產效率、自動化程度越來越高，同時設備更加復雜，各部分的關聯愈加密切，往往某處微小故障就會引發連鎖反應，導致整個設備乃至與設備有關的環境遭受災難性的毀壞，不僅造成巨大的經濟損失，而且會危及人身安全，后果極為嚴重。

　　因此，精密零部件加工采用設備狀態監測技術和故障診斷技術，就可以在精密零部件加工過程中事先發現故障，避免發生較大的經濟損失和事故。

　　機械零件加工的設備部分，都是由各種各樣的機構組成，在機械零件加工廠家有完成回轉運動的軸系、實現位移運動的導軌、傳遞運動或傳遞精度的傳動鏈、示值的示數機構、微調機構、鎖緊機構、誤差校正機構等。

　　隨著現代機械零部件加工廠家的迅速發展和廣泛應用，這些機構越來越豐富多彩，有許多經典的、現代的機構可供機械設計人員參考、選用、改進，并由此研發出更新穎的機械零件加工機構。

在機械零件加工廠家的機械設備中，特別是機電一體化產品的設計，一般都由機械、光、電子、計算機數據處理及軟件工程等多條生產線同時進行，總設計師對各條生產線的分布提出一些配套的設計參數與技術要求。

　　當前，機械零件加工廠家的機械零件加工的設備部分設計可以分為一下幾個階段：制定設計方案，機構設計，零件設計，零件加工，部件裝配和全機總裝配，機電聯合調試和試機運行，設備的鑒定驗收，生產驗證和改進定型。

　　一般的機械零部件加工，都是制定1-3種設計方案供審查時比較選擇。在機構設計之后要進行結構分析和審查，零件圖繪制完畢之后要進行工藝分析、標準審查、尺寸鏈的校對，制定零件加工工藝、裝配工藝及精度計算并編制驗收規程等。這些機械零件加工廠家的分析、審查程序是必需的是集思廣益發揮眾人智慧，使設計的產品獲得圓滿成功必要的技術保證。